全泥氰化—逆流洗涤—炭液法成功应用于鑫海某金矿改建项目

鑫海承揽此金矿改建项目，原选矿工艺为全泥氰化-炭浸工艺，由于开采方式由原来地采改为露采，含泥量达到了15%以上，使得浸出周期变长，处理量被限制，选矿回收率降低，生产成本变高，因此该金矿亟需改变工艺，降低成本。

鑫海承包此改建项目后，针对该金矿现有设备及面临难题，决定采用全泥氰化—逆流洗涤—炭液法工艺进行试验，因为该工艺对入浸矿石粒度的要求比全泥氰化—炭浸工艺粗，因此处理量大，是直接解决该金矿难题的最佳方法。

全泥氰化—炭浸工艺存在的问题

该工艺要求的入浸矿石粒度细，为-200目占85%，而目前该金矿选厂的露采粒度粗，使球磨机处理量受到限制，导致整个金矿厂处理量下降，选矿吨矿成本增大；其次，炭浸工艺的炭磨损严重，根据鑫海选矿研究院的测试，磨损达到120g/t，金属量损失严重，使得选厂整体经济效益不佳。

该金矿选厂的全泥氰化-炭浸工艺

全泥氰化—逆流洗涤—炭液法试验结果

鑫海选矿研究院设计的此选矿工艺采用控制分级和浸前浓密，此工艺最易出现的问题是因入浸矿石粒度粗、浓度低而导致的流程不畅、浸出率低等现象。但是鑫海研究院的试验结果表明：

1、入浸矿石粒度在一定范围内变化，浸出率不受影响。矿石粒度有-200目55%到-200目85%对浸出率影响均不大。

试验室对得出的入浸矿石粒度与浸出率关系

2、只要搅拌强度够，矿浆将不会出现分层现象，流程畅通。

3、因该矿矿石性质简单，浸出速度极快，因此矿浆浓度小，对浸出效果影响不大。

工艺指标对比

从对比可以看出，两种工艺选矿回收率基本一致，但是按照鑫海选矿研究院对成本的计算，全泥氰化—逆流洗涤—炭液法工艺较全泥氰化—炭浸工艺要减少15.06元/t，按一年工作日330d计算，年可多创造效益300余万元。

在对该炭浆厂进行工艺改造后，在实际生产中基本达到试验时的数据，在入浸矿石粒度-200目65%时，浸出率达到89.53%，选矿回收率86.86%，与之前全泥氰化—炭浸工艺的回收率基本一致，但是球磨机生产能力增加了260t/d，为该金矿炭浆厂节约了成本，创造了效益。